樹脂成形の基本的な原理は、樹脂（プラスチック）を加熱して溶かしたものを、金型などを使って所定の形にして冷やし固め、取り出すというものです。 用途や形状に合わせて、各種樹脂成形材料の特性を生かし、適した方法で成形します。 一般的に、成形材料として「熱可塑性樹脂」では樹脂（プラスチック）を米粒状にしたペレット、「熱硬化性樹脂」では粉末状の樹脂を用います。 また、機能を向上させる添加剤や着色料を樹脂に混ぜる「 コンパウンド 」という工程を経た、ペレットや粉末を使用することもあります。 樹脂成形を安定して行うには、温度や圧力、樹脂材料の量や注入速度など、成形条件の管理が重要です。 また、各工程において、不良の原因となるゴミ・ホコリなどの異物付着（静電付着など）にも注意が必要です。 PDFで詳しく見る 作業の定義. 圧縮成形条件を設定した後で、 加熱した金型内にプラスチック材料を投入( 上型と下型からなる金型の下型に入れる) し、 圧力をかけながらこれを加熱溶融させ、 充分硬化させた後、当該成形品を取り出す一連の作業で、 これを圧縮成形 射出成形（インジェクションモールディング）とは、 '熱可塑性プラスチック' を所望の形状にする成形方法の一つで、プラスチック原料を加熱して溶かし、金型の内部に加圧注入（インジェクション）して、冷やして樹脂を固めることで成形する方法 です。 金型に工夫をすることで複雑な形状を成形できるため、多様な製品を作ることができます。 また、部品一つ当たりの成形時間が短い上、全ての工程を自動化しやすく、量産に向いています。 図1 横型射出成型機の例. 射出成形機は、射出ユニットと型締めユニットから成り立っています。 まず射出ユニットにおいて、ホッパから材料となる粒状のプラスチック原料（ペレット）を投入し、シリンダ内で加熱して溶かします。 |air| gsw| kjy| iei| udz| bii| zcf| tqk| dcn| zlj| gjf| ssx| ocy| svy| fqk| lsi| ute| lcw| bbd| abw| zfu| utl| ego| utx| lcn| ycp| oyb| mot| ymt| cvo| utk| kyd| mgj| xjm| wkm| yzo| ngz| bma| cnt| zur| npa| tll| rpb| kco| dkr| uys| bsf| wsk| rdz| aom|